
 |
Ячеистый газобетон (газосиликат). Пенобетон автоклавного твердения.
Ячеистый газобетон (газосиликат), пенобетон служит для изготовления мелких стеновых блоков и крупноразмерных изделий для применения в конструкциях наружных и внутренних стен, перекрытий в жилых зданиях, объектах социально-культурного назначения, а так же промышленного строительства. Ячеистый бетон изготавливают на основе извести, цемента, кварцевого песка, золы, шлаков и других отходов производства, воды и породообразующих добавок (алюминиевой пудры и пасты, пенообразователей и др.)
Основные свойства изделий из ячеистого бетона соответствуют требованиям ГОСТ 21520 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия" и ГОСТ 25485 "Бетоны ячеистые. Технические условия":
легкость-средняя плотность D400 - D800
высокая прочность на сжатие - класс по прочности от В1 до В5 (от20 до 65 кг/ см2);
высокая теплоизоляционная способность;
коэффициент теплопроводности от 0,1 до 0,21 Вт/(м 0С) - обеспечивает комфортностью в любых климатических условиях;
морозостойкость - не ниже F 25;
высокая огнестойкость - не горюч - выдерживает одностороннее воздействие огня от 3 до 7 часов;
легкая обрабатываемость - хорошо пилится, сверлится, гвоздится, строгается, штробится;
изделия имеют 100% прочности, что дает возможность воспринимать нагрузки сразу же после монтажа. Завод или цех может быть производительностью 20, 30, 40, 60, 150, 200 и более тыс. м3 в год.
1. В состав технологической линии входят:
- отделение приема,подготовки, хранения сырьевых материалов - извести, цемента, кварцевого песка, порообразователя и добавок;
- помольное отделение;
- формовочное отделение;
- смесительное отделение;
- посты выдержки массивов перед разрезкой;
- разрезка массивов с помощью резательного комплекса;
- оборудование участка приготовления шлама из отходов после разрезки массивов;
- автоклавное отделение для тепловлажностной обработки разрезанных массивов;
- склад готовой продукции;
- автоматическая система управления технологическими процессами и производством, обеспечивающая точность дозирования сырьевых компонентов и стабильность качества продукции.
2. Номенклатура продукции
Стеновые мелкие блоки из ячеистого бетона изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 21520-89 "Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия".
Основные технические характеристики.
Марка по средней плотности
|
Класс по прочности на сжатие
|
Коэффициент теплопроводности вт/(м0С)
|
Марка по морозостойкости
|
D400
|
В1,5
|
0,1
|
не нормируется
|
В1,0
|
D500
|
В2,5
|
0,12
|
F35
|
В2,0
|
D600
|
В3,5
|
0,14
|
F75
|
В2,5
|
Сорбционная влажность ,%
|
4,0-8,0%
|
Изделия из ячеистого бетона не горючи. Звукоизоляция стены толщиной 300 мм соответствует 60ДБ. Изделия легко обрабатываются простыми инструментами, пилятся, гвоздятся, фрезеруются, экологически безопасны.
Основные размеры мелких блоков, мм.
Тип изделия
|
Для кладки на растворе
|
Для кладки на клею
|
Блоки стеновые мелкие
|
Длина - 588
|
Длина - 598
|
Высота - 188
|
Высота - 198
|
Ширина - 250, 300, 375
|
Ширина - 250, 300, 375
|
Блоки перегородочные
|
Длина - 588
|
Длина - 598
|
Высота - 88
|
Высота - 98
|
Ширина - 200, 250, 300
|
Ширина - 200, 250, 300
|
3. Сырьевые материалы* для приготовления ячеистого бетона на 1 м.куб. продукции при средней плотности 600 кг/м.куб.:
- известь-кипелка воздушная, кальциевая по ГОСТ 9179-77 - 210кг;
- кремнеземистый компонент - кварцевый песок по ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80 - 355кг;
- газообразователь - алюминиевая пудра (паста) - 0,5(0,6)кг;
- вода по ГОСТ 23732-79 - 310л.
*корректируются в зависимости от качества сырьевых материалов и плотности ячеистого бетона.
4. Помол сырьевых материалов
В шаровых мельницах сухого помола измельчают известь или компоненты известково- кремнеземистого вяжущего: известь и кварцевый песок в соотношении 1:1 до удельной поверхности 4000-5000 см.кв./г.
Остальной кварцевый песок измельчают в шаровых мельницах мокрого помола до плотности песчаного шлама 1700 кг/м.куб. и удельной поверхности молотого песка 2000-2500 см.кв./г.
5. Смесительное отделение
Все компоненты ячеистобетонной смеси, включая шлам от переработки отходов после разрезки массивов, с помощью автоматизированной системы дозирования поступают в смеситель емкостью 5м3, где в течение 5 мин. перемешиваются до высокой степени однородности. Длительность приготовления одного замеса 9-10 мин.
6. Формование массивов
Приготовленную смесь заливают в герметичные формы объёмом 3,78м3 и размером 4,2х1,5х0,6 м. (примерно на половину). Форма представляет собой инвентарный поддон, на котором массив запаривается в автоклаве, и металлический короб-бортоснастка, герметично закрепленный на поддоне. После завершения процесса вспучивания смеси свежеотформованный массив отправляют на пост линии выдержки, где массив приобретает пластическую прочность 150-200 г/см2, необходимую для его разрезки.
7. Резка массивов
После снятия с массива бортоснастки его с помощью кантователя переводят на боковую сторону и транспортируют на резательный комплекс, где с помощью струн с массива срезают горбушку, калибруют и разрезают его на мелкие блоки. Затем автоклавные вагонетки комплектуют массивами на поддонах и направляют в термосную камеру (перед или возле автоклава) для предотвращения остывания массивов, в том числе неравномерного остывания по объёму массивов. Этот приём позволяет улучшить качество изделий и уменьшить время нагрева изделий в автоклаве.
8. Автоклавная обработка
С помощью электропередаточного моста вагонетки с массивами транспортируют в 4 проходных автоклава диаметром 2,85 м и длиной 27 м. Режим автоклавной обработки при избыточном давлении насыщенного пара 1,2 МПа и температуре 190 0С составляет 12 часов, в том числе:
- загрузка и выгрузка - 1 час;
- продувка и подъём давления - 2 часа;
- изотермический прогрев при t = 190 0С - 6 часов;
- снижение давления - 2 часа;
- вакуумирование - 1 час,
что обеспечивает оборачиваемость автоклавов 2 раза в сутки. Подают пар в автоклав, управляют режимом и отводят конденсат с помощью системы автоматического управления.
9. Производительность линии
9.1. Режим работы:
- количество рабочих дней в году -300;
- количество смен -3;
- продолжительность смен, час -8.
9.2. Годовая производительность, м.куб -158428
Суточная производительность, м.куб-528
Часовая производительность, м.куб -22
Разовая загрузка в автоклав, м.куб -68
Оборачиваемость автоклава, раз -2
Производительность одного автоклава в сутки, м3 -136,08
Количество массивов в автоклаве, шт. -18
Количество вагонеток в автоклаве, шт. -6
Количество массивов на вагонетке, шт. -3.
9.3. Производительность резательного комплекса:
- массив до разрезки, м.куб -4,28
- массив после разрезки, м.куб -3,78
- количество отходов, м.куб -0,5
- цикл работы комплекса, мин -6-8
10. Автоматизация
10.1. Автоматизированная система контроля параметров технологии.
Автоматизированная система контроля и управления технологическим процессом обеспечивает заданное количество мелких блоков из ячеистого бетона.
Программа автоматизированной системы позволяет:
- поддерживать на заданном уровне состав ячеистого бетона с учетом изменяющихся параметров составляющих бетонной смеси - влажность, температура исходного сырья, содержание активной СаО в извести и другие параметры, определяемые лабораторией;
- корректировать параметры технологии;
- контролировать работу всей технологии лабораторией или техническими службами предприятия.
10.2 Автоматизация технологических процессов и управления оборудованием.
Полностью механизированы все основные технологические операции - транспортирование и переработка сырьевых материалов, приготовление ячеистобетонной смеси.
Автоматизация технологических процессов предусматривает:
- автоматизацию подачи песка и извести;
- управление помолом извести и мокрого помола кремнеземистого компонента - кварцевого песка;
- управление дозированием вяжущего, цемента, песчаного шлама, шлама отходов, газообразователя, воды и добавок;
- приготовление ячеистобетонной смеси, разрезка массивов и управление режимом автоклавной обработки ячеистого бетона.
Перечень оборудования и услуг
№ п/п
|
Наименование
|
1.
|
Оборудование приёма и складирования сырьевых материалов
|
1.1
|
Приём кварцевого песка
|
1.2
|
Приём извести
|
1.3
|
Приём алюминиевой пудры (пасты)
|
2.
|
Помольное отделение
|
2.1
|
Мокрый помол песка
|
3.
|
Дозаторное отделение перед смесителем
|
3.1
|
Дозатор шлама песка
|
3.2
|
Дозатор извести
|
3.3
|
Дозатор алюминиевой пудры (пасты)
|
3.4
|
Дозатор шлама отходов
|
4.
|
Смесительное отделение фиксаторы форм
|
5.
|
Переработка отходов после резки
|
6.
|
Посты выдержки перед разрезкой, включая поддоны форм и формы
|
6.1
|
Запарочные поддоны (103 шт.)
|
6.2
|
Форма-опалубка (30 шт.)
|
6.3
|
Тележка передаточная (3 шт.)
|
6.4
|
Конвейер выдержки форм перед резкой
|
7.
|
Резательный комплекс, кантователь, перекладчик
|
8.
|
Автоклавное отделение
|
8.1
|
Вагонетка автоклавная (35 шт.)
|
8.2
|
Автоклав проходной (4шт.)
|
8.3
|
Кранбалка (2шт)
|
8.4
|
Маслостанция насос (4шт.)
|
8.5
|
Насосы (4шт.)
|
8.6
|
Ёмкости приёма конденсата (2шт.)
|
8.7
|
Паропроводы, изоляция
|
8.8
|
Металлоконструкция
|
9.
|
Автоматизация
|
10.
|
Склад готовой продукции
|
11.
|
Лабораторное оборудование
|
12.
|
Технологическое проектирование, авторский надзор
|
13.
|
Проектирование, изготовление, монтаж и наладка систем автоматизированного управления технологическим процессом
|
14.
|
Комплектация линии
|
15.
|
Шефмонтаж, пуско-наладка и обучение персонала
|
|  |